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匯聚跨域創新量能 搶進全球智慧製造商機

(右起)科智企業創辦人暨董事長顏均泰、臺灣美光記憶體品質工程處處長蔡超杰、杰悉科技創辦人暨總經理張泫沛、緯謙科技總經理夏志豪、杰倫智能科技共同創辦人暨執行長黃建豪。

近年影響人類的兩件大事,正是美中貿易戰、疫情,它們使2020年的全球大環境充滿不確定性,平添諸多災難,卻讓臺灣走入幾十年來最好時刻,迎來參與全球產業關鍵價值鏈的最佳契機。

值此關鍵時機,DIGITIMES與杰悉科技、科智企業、杰倫智能科技和緯謙科技攜手,於日前舉辦「全球雲工廠建置:直擊現代化燈塔工廠規劃與實踐」研討會,發布新廠建置等智慧製造解決方案,輔以全球先進工廠架構與案例介紹,使製造業者有所啟發。

DIGITIMES電子時報副總經理黃逸平表示,在AIoT時代,資料成為驅動經濟成長的關鍵生產要素,臺灣掌握大量且獨特的製造業數據,因而深具智慧製造發展潛力,惟智慧製造方案需要諸多供需端配套,非一家企業可獨力涵蓋,應以生態系模式共創商機。

藉助3D可視化、物聯智慧化,落實智慧製造管理

杰悉科技創辦人暨總經理張泫沛指出,現今海內外的許多工廠,中控中心配置的螢幕畫面愈來愈多,超越人眼負荷,恐因人為疲累而釀成管理死角。然而工廠一旦部署3D數位可視化管理平台(3D OCMS),即使管理者人在千里之外,都能透過更直觀的方式,迅速掌握廠內一切狀況,快速做出判斷,採取行動,尤其在疫情肆虐期間,3D OCMS對製造業更是受益無窮。

以杰悉提供的3D OCMS而論,主要立足於「3D仿真+資訊同步」的基礎,可藉由工廠的虛擬實境呈現,反應真實狀態,並且幫助製造業者創造多維度的管理視覺,讓管理者不但能以Overall角度監控全局、還能Narrow Down到每一個監控細節,甚至基於數位雙生(Digital Twin)基礎,找出看不到的關鍵點。另外還可利用數據的累積、動作的變化,進一步推測機台設備的狀態,發揮預知維護綜效。

科智企業創辦人暨董事長顏均泰指出,企業落實AI的難度頗高,每年至少需要花300萬元的薪資成本,打造資料分析師、演算法工程師和IT程式工程師之完整人才拼圖後,才有能力自行啟動AI專案。即使找齊人才,AI導入依然困難與耗時,這是由於企業普遍陷入一直費時反覆找演算法和反覆建模的迷思,讓AI專案充斥著最不AI的流程。

對於AI will be everywhere新時代的來臨,各個產業所面臨到數位轉型的議題,AI將會呈現出「Domain is nothing, Dynamic Learning will be everything」。顏均泰強調,AI不應是一種技術,只是以軟體形式進入智慧領域的一種工具,未來的AI應用,會以自身領域的知識,透過工具化AI的平台協助,讓工程師可以快速建置出模型,協助解決領域問題的一種模式。

為此科智特別打造自動化的AI Framework,當企業定義好要解決的問題,據此完成數據採集後,只要送進Framework,即可一站式自動建立預測模型,不需再花費大量人力工時執行數據清洗特徵工程,也不需再耗時進行模型訓練與驗證,可大幅縮短RD開發時間平均達10.9個人月之多,加速實踐物聯智慧化工廠。

加速產出AI模型,推動現代化雲工廠新基建

杰倫智能科技共同創辦人暨執行長黃建豪認為,臺灣製造業掌握舉世最佳的經驗與資料,一旦結合AI賦能,必定大有可為。因此致力打造「開箱即用」的機器學習(ML)軟體,助用戶加速實現數位轉型與智慧工廠目標。

深究開箱即用的精髓,在於透過自動化流程,以約莫一周時間迅速執行資料預處理、預測模型建立、驗證預測模型、模擬與最佳化,使製造業能夠有效化解以往導入AI時「不懂怎麼談」、「不知從何快速開始」、「團隊招募慢」及「不知如何加快AI導入速度 / 苦無好的策略」等四大困境。

黃建豪舉一個來自PCB行業的實例。某PCB公司希望以現有和歷史製程參數為基礎,再透過AI預測金厚度,以期在維持人員與設備編制下增加產能及良率,經由與杰倫合作推動一周POC計畫,如願快速落地,締造原料成本降低10%、不良客訴降低10%等實質效益。

緯謙科技總經理夏志豪說,過去大家一聽到「雲工廠」都直呼不可能,頂多可能採用一些邊緣運算方案,然而隨著美中對抗、驅使工廠必須往世界各地移轉,加上COVID-19迫使企業員工改變工作地點,如今製造業界已不會把雲工廠視為遙不可及的夢想。

夏志豪認為欲實踐雲工廠,不妨從「ERP on Cloud」出發,此為舉的益處甚多,不但能藉由降低總體成本、避免複雜的容量計畫來改善公司營運底線,並能透過ERP上雲而產生更多數據,從中萃取更多智慧洞見,順勢優化經營策略。

緯謙積極協助集團內外的客戶進行「SAP on Azure」遷移,歸納最適合的使用情境,包括開發與測試環境、新客戶的生產環境、災難復原(可保留環境以進行恢復、無需支付額外費用)及資料歸檔,後續所能衍生的優勢涵蓋節省40~75%總體持有成本、減少60%儲存成本,以及提供更快反應,從而強化企業的創新力。

入選世界經濟論壇「全球燈塔工廠」領銜的臺灣美光記憶體(為第一家獲此殊榮的臺灣製造廠),其品質工程處處長蔡超杰也現身說法,闡述如何擘建現代燈塔工廠藍圖。他指出,該公司從2015年開始啟動智慧製造旅程,其中最重要的環節,便是埋入許多幫助工程進行前製程判斷的元素,背後仰賴的核心技術便是大數據和AI,以及擅於根據Domain需求建立模型的資料科學團隊。

總括而論,時至今日臺灣已形成M型化的智慧製造格局,一端是堪稱工業4.0典範的高科技製造業,另一端則是連基本數位化都仍待加強的傳統小工廠,假使這兩類族群都做數位轉型,內容勢必大異其趣,但可以肯定的是,不同族群邁向數位化、智慧化的過程,皆有機會借重生態系「打群架」的方式淬鍊不同解決方案,繼而將不同層次的方案輸出海外,根據產業狀況、數位化程度的差異,分別掌握不同用戶族群,將臺灣智慧製造能量快速揮灑到世界各地。

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