匯聚跨域創新量能 搶進全球智慧製造商機

(右起)科智企業創辦人暨董事長顏均泰、臺灣美光記憶體品質工程處處長蔡超杰、杰悉科技創辦人暨總經理張泫沛、緯謙科技總經理夏志豪、杰倫智能科技共同創辦人暨執行長黃建豪。

近年影響人類的兩件大事，正是美中貿易戰、疫情，它們使2020年的全球大環境充滿不確定性，平添諸多災難，卻讓臺灣走入幾十年來最好時刻，迎來參與全球產業關鍵價值鏈的最佳契機。

值此關鍵時機，DIGITIMES與杰悉科技、科智企業、杰倫智能科技和緯謙科技攜手，於日前舉辦「全球雲工廠建置：直擊現代化燈塔工廠規劃與實踐」研討會，發布新廠建置等智慧製造解決方案，輔以全球先進工廠架構與案例介紹，使製造業者有所啟發。

DIGITIMES電子時報副總經理黃逸平表示，在AIoT時代，資料成為驅動經濟成長的關鍵生產要素，臺灣掌握大量且獨特的製造業數據，因而深具智慧製造發展潛力，惟智慧製造方案需要諸多供需端配套，非一家企業可獨力涵蓋，應以生態系模式共創商機。

藉助3D可視化、物聯智慧化，落實智慧製造管理

杰悉科技創辦人暨總經理張泫沛指出，現今海內外的許多工廠，中控中心配置的螢幕畫面愈來愈多，超越人眼負荷，恐因人為疲累而釀成管理死角。然而工廠一旦部署3D數位可視化管理平台(3D OCMS)，即使管理者人在千里之外，都能透過更直觀的方式，迅速掌握廠內一切狀況，快速做出判斷，採取行動，尤其在疫情肆虐期間，3D OCMS對製造業更是受益無窮。

以杰悉提供的3D OCMS而論，主要立足於「3D仿真＋資訊同步」的基礎，可藉由工廠的虛擬實境呈現，反應真實狀態，並且幫助製造業者創造多維度的管理視覺，讓管理者不但能以Overall角度監控全局、還能Narrow Down到每一個監控細節，甚至基於數位雙生(Digital Twin)基礎，找出看不到的關鍵點。另外還可利用數據的累積、動作的變化，進一步推測機台設備的狀態，發揮預知維護綜效。

科智企業創辦人暨董事長顏均泰指出，企業落實AI的難度頗高，每年至少需要花300萬元的薪資成本，打造資料分析師、演算法工程師和IT程式工程師之完整人才拼圖後，才有能力自行啟動AI專案。即使找齊人才，AI導入依然困難與耗時，這是由於企業普遍陷入一直費時反覆找演算法和反覆建模的迷思，讓AI專案充斥著最不AI的流程。

對於AI will be everywhere新時代的來臨，各個產業所面臨到數位轉型的議題，AI將會呈現出「Domain is nothing, Dynamic Learning will be everything」。顏均泰強調，AI不應是一種技術，只是以軟體形式進入智慧領域的一種工具，未來的AI應用，會以自身領域的知識，透過工具化AI的平台協助，讓工程師可以快速建置出模型，協助解決領域問題的一種模式。

為此科智特別打造自動化的AI Framework，當企業定義好要解決的問題，據此完成數據採集後，只要送進Framework，即可一站式自動建立預測模型，不需再花費大量人力工時執行數據清洗特徵工程，也不需再耗時進行模型訓練與驗證，可大幅縮短RD開發時間平均達10.9個人月之多，加速實踐物聯智慧化工廠。

加速產出AI模型，推動現代化雲工廠新基建

杰倫智能科技共同創辦人暨執行長黃建豪認為，臺灣製造業掌握舉世最佳的經驗與資料，一旦結合AI賦能，必定大有可為。因此致力打造「開箱即用」的機器學習(ML)軟體，助用戶加速實現數位轉型與智慧工廠目標。

深究開箱即用的精髓，在於透過自動化流程，以約莫一周時間迅速執行資料預處理、預測模型建立、驗證預測模型、模擬與最佳化，使製造業能夠有效化解以往導入AI時「不懂怎麼談」、「不知從何快速開始」、「團隊招募慢」及「不知如何加快AI導入速度／苦無好的策略」等四大困境。

黃建豪舉一個來自PCB行業的實例。某PCB公司希望以現有和歷史製程參數為基礎，再透過AI預測金厚度，以期在維持人員與設備編制下增加產能及良率，經由與杰倫合作推動一周POC計畫，如願快速落地，締造原料成本降低10%、不良客訴降低10%等實質效益。

緯謙科技總經理夏志豪說，過去大家一聽到「雲工廠」都直呼不可能，頂多可能採用一些邊緣運算方案，然而隨著美中對抗、驅使工廠必須往世界各地移轉，加上COVID-19迫使企業員工改變工作地點，如今製造業界已不會把雲工廠視為遙不可及的夢想。

夏志豪認為欲實踐雲工廠，不妨從「ERP on Cloud」出發，此為舉的益處甚多，不但能藉由降低總體成本、避免複雜的容量計畫來改善公司營運底線，並能透過ERP上雲而產生更多數據，從中萃取更多智慧洞見，順勢優化經營策略。

緯謙積極協助集團內外的客戶進行「SAP on Azure」遷移，歸納最適合的使用情境，包括開發與測試環境、新客戶的生產環境、災難復原(可保留環境以進行恢復、無需支付額外費用)及資料歸檔，後續所能衍生的優勢涵蓋節省40~75%總體持有成本、減少60%儲存成本，以及提供更快反應，從而強化企業的創新力。

入選世界經濟論壇「全球燈塔工廠」領銜的臺灣美光記憶體(為第一家獲此殊榮的臺灣製造廠)，其品質工程處處長蔡超杰也現身說法，闡述如何擘建現代燈塔工廠藍圖。他指出，該公司從2015年開始啟動智慧製造旅程，其中最重要的環節，便是埋入許多幫助工程進行前製程判斷的元素，背後仰賴的核心技術便是大數據和AI，以及擅於根據Domain需求建立模型的資料科學團隊。

總括而論，時至今日臺灣已形成M型化的智慧製造格局，一端是堪稱工業4.0典範的高科技製造業，另一端則是連基本數位化都仍待加強的傳統小工廠，假使這兩類族群都做數位轉型，內容勢必大異其趣，但可以肯定的是，不同族群邁向數位化、智慧化的過程，皆有機會借重生態系「打群架」的方式淬鍊不同解決方案，繼而將不同層次的方案輸出海外，根據產業狀況、數位化程度的差異，分別掌握不同用戶族群，將臺灣智慧製造能量快速揮灑到世界各地。