用數據掌握機台設備關鍵狀態 西門子三款產線新系統問世

受經濟環境與國際局勢影響，半導體、面板近幾年產能需求大增，在這兩大領域都扮演產業重要角色的台灣，Fab與面板產線的數量與密集度均居業界之冠，設備的效能與穩定性將決定企業的出貨時程、年度營收與競爭力，因此如何讓既有的設備系統發揮最大效能，已然成為產線與廠務管理者的重要課題，對此挑戰，西門子(Siemens)建議業者可從廠務系統的「標準化」、「數位化」與「最佳化」三大面向著手，西門子已推出相關解決方案，協助台灣科技業者打造新世代智慧工廠。

智慧工廠系統包含了製造與廠務兩大區塊，無論是哪一區塊，只要設備發生無預警停機，都有可能影響系統運作，而由於半導體與面板製程一但忽然中斷，不僅製程中的材料、半成品會報廢，設備也有可能因此產生誤動作造成工安事件，這也是近幾年業者積極導入設備狀態監控與預診斷功能的主要原因。

不過要精準、全面性的掌握半導體與面板製造系統設備狀態並不容易，西門子指出，這兩大領域的製程繁複，系統內感測器與生產機台的樣式品牌相當多元，現在的設備狀態、預診斷系統大多由產線人員負責維護，產線與廠務兩大系統各自為政，必須透過人力整合，此一運作模式會導致維運工作問題重重。

例如機台維修大多會按原廠設備參數或前人留下的方式進行維修，近年生產模式已走向少量多樣，產線被要求具備高度彈性化，而維修人員因不知之前維修方式背後因素，無法因應產線需求將設備調整至最適化狀態，仍以不變應萬變方式面對不同需求的產線，雖然產能仍可開出，但產線效率已受影響。另外各廠牌感測器與機台所擷取的數據格式不一，必須先以人工方式經過層層轉換才能彙整至同一平台讓數據具備可用性，除了上述兩大常見狀況，半導體與面板廠在資訊整合階段還會遇到種種軟硬體問題，要解決這些這些年積月累的問題，往往必須耗費大量時間與資源。

對此西門子建議，製造系統在建構階段必須先使之「數位化」與「標準化」，進而達到最佳化，西門子的SIMATIC PCS 7軟體平台就可透過各種創新功能，提升工廠設備在其生命週期的效率。西門子讓此平台以高效智慧機制取代費時的人工整合，提升強化半導體與面板廠在彈性製造模式的設備監控、預診維修效率。西門子進一步表示，SIMATIC PCS 7已將多種工業設備的功能標準化，並使其成為系統函式庫的一部分，以馬達為例，此軟體內會有馬達正常與異常兩種數據，當運轉數據落在異常區，系統即會提醒管理者安排時間維修，此外設備管理者也可比對原廠數據與設備實際運作兩方資訊，從而掌握設備的生命週期，避免馬達無預警停機，相關備品存量也可以最佳化，提升整體產線的稼動率。

SIMATIC PCS 7量化實際經驗，並使之數位化內建成系統一部分的做法，讓製造業者取得精準且客觀的數據。除了SIMATIC PCS 7之外，西門子也將數據的力量展現在設備資訊環節，其SIMATIC PCS myExpert就是其一。西門子表示，多數元件或設備供應商都會公布旗下產品的生命週期、備品狀況、資安風險…等資訊，然而當產品數量過於龐雜時，製造業者就必須耗費大量時間查找，西門子的SIMATIC PCS myExpert則可快速解決此問題。首先SIMATIC PCS myExpert為雲端平台，取得權限的使用者只要連網就可登入，此平台除顯示西門子的產品資訊外還具備自動比對功能，廠管人員只需輸入產品型號，介面即會出現該產品所處的生命週期階段、韌體版本…等各種即時資訊，管理人員可藉此了解廠內系統設備的健康程度，從而制定相關策略。

除了透過SIMATIC PCS myExpert提供設備即時資訊外，西門子也將網路服務延伸至工廠協作設計與開發。西門子指出，全球化已是產業趨勢，但近幾年疫情來襲，遠端工作逐漸成為常態，面對此狀況，企業必須讓內部員工或外部合作廠商在不同區域仍能保持緊密合作，對此西門子推出了SIMATIC PCS neo。SIMATIC PCS neo為物件導向與Web網頁化的製程控制系統，專案人員可經由網路從遠端參與工作，其內建的標準格式，可讓各專案人員的文件、設計一致化，降低統一不同標準時所耗費的大量時間。

隨著政經環境的改變，全球產業對半導體與面板的依賴越來越深，精準全面的設備數據掌握，將可強化設備可靠性，從而提升產線稼動率，確保產能如期開出，西門子指出，SIMATIC PCS 7、SIMATIC PCS myExpert、SIMATIC PCS neo等三大設備數據平台可協助製造業者解決以往痛點、擴大附加價值，打造智慧高效的新世代產線系統。