整合數位製造與精實管理 達成更高層次的卓越 智慧應用 影音

整合數位製造與精實管理 達成更高層次的卓越

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成功大學製造資訊與系統研究所教授楊大和。DIGITIMES攝
成功大學製造資訊與系統研究所教授楊大和。DIGITIMES攝

智慧製造蔚為顯學,在相關探討中,科技智慧、機器智慧的成分都很高。然而成功大學製造資訊與系統研究所教授楊大和認為,若再加上人的智慧,也就是將智慧製造、精實管理整合在一起,可望產生更大綜效。

談到智慧製造與精實管理的結合,必須先看TPS(豐田生產方式)或是精實管理,TPS的底層基礎架構為標準化,沒有標準、就沒有異常,也就不會有改善。往上一層是目視管理,意在發現偏離標準的部分。接著是平準化,主要是鏈結到「Just-in-Time」(JIT),依照客戶需求與節拍,確保生產過程連續流動,避免因為停滯而形成浪費;平準化的作用,在於維持小批量流動,更有助於偵測異常的發生。

除JIT外,TPS架構中還有另一支柱「Jidoka」(自働化),這邊即是數位化可以帶來的機會,讓人不必守住機器,連續流動過程中只要出現異常,就會接獲通知,進而採取行動。換言之數位化所營造的契機,就是讓你更容易看到異常。

究竟如何將數位製造和精實管理加以整合?楊大和指出,在持續改善過程中,若以發生的時序而論,數位製造、精實管理並非兩锢階段,而是穿插著發生。例如企業推動精實管理的起點,一開始都是以人為主的現場改善,但後續隨著數位化的介入,即可幫助人們縮短等待與尋找資訊的時間,並且降低資訊複雜度,好讓人們能快速理解資訊、快速產出解決問題的對策,形成PDCA正向循環,將企業持續推向更理想的精實狀態、也就是更高層次的卓越。

具體來說,精實管理通常會從點的改善開始,再逐步形成流動面的改善,期望在改善過程,讓人的智慧也能被適當開發,形成整個組織的改善文化。接著善用數位化,讓企業生產系統更有彈性、更有效率,最終達到物流與情報流的同步化。假使Mapping到人們比較感受得到的技術進展,仍需回歸到最基本的標準化,因為持續改善的前提、一定要有適當的標準,有了標準才有所謂的合理化,儘可能削減掉所有潛在浪費,接著以合理化為前提,進一步朝向自動化、數位化、智慧化邁進。

楊大和指出,在工業3.0時代,講究的是簡易自働化、或可稱為「大小適中的設備」,因為簡易,好處是讓現場人員可以參與提案、自行改善設備,以發揮人的智慧,從而降低改善成本。如今進入工業4.0階段,精實管理也應該順勢提升到4.0,達到簡易智慧化層次,可透過「大人物」(大數據、AI與IoT)的子集合應用,產生足以支持JIT與Jidoka的限量資訊,幫助人們快速看到異常、提出修正策略,然後經由這樣的改善循環使得機器智慧、人的智慧都能不斷成長,促使生產系統更趨穩定,進而將企業持續推向更理想的精實狀態、也就是更高層次的卓越。