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軟硬兼施 製造系統無縫升級智慧化

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自動化要升級為智慧化,整合是必要條件,透過整合,設備間的資訊才能無縫流動。DIGITIMES攝
自動化要升級為智慧化,整合是必要條件,透過整合,設備間的資訊才能無縫流動。DIGITIMES攝

從自動化升級到智慧化,製造業者將因此進一步降低營運成本、提升系統效益,就目前產業態勢來看,製造業者都已有程度不一的自動化建置,要向智慧化之路邁出的第一步就是整合,透過整合,設備間的資訊才能無縫流動。

自動化系統的整合包括硬體與軟體,硬體整合主要是串連散置各處的設備,軟體整合則有兩部分,一是自動化系統本身,二是與像ERP之類的企業e化系統整合。

在硬體整合方面,現在的自動化設備大致包括通訊設備、HMI、控制器、I?O模組等,這些設備目前都分別有眾多廠商提供,以往導入的作法,大多是自行購單一設備,日後再視發展狀況,逐一購進其他需求設備,這種且戰且走的方式,對資金不多的中小企業相當適合,不過由於自動化設備的各大廠商,其產品相容性並不高,尤其是PLC,其程式語法各不相同,因此導入企業往往受限於此,被迫必須採購同一品牌的產品,整體系統等於被單一廠商綁定。

模組化架構 相容與彈性兼具

不過此一狀況近來已有解決方案,透過自動化產品的模組化設計,企業就可以本身需求,逐步建入自己的系統。所謂的模組化架構,是將各式自動化設備的通訊介面,設計為高相容性,各家廠牌的設備都可介接,企業就像組積木一般,把一塊一塊的功能設備接上去,逐步形成整體系統。

舉例來說,若該企業現有的自動化設備只有HMI、控制器、I?O模組,而其目標是建立設備資料庫,就可導入資料處理模組,透過HMI擷取、建立資料庫,若企業希望將所有設備互連以利於管理,就再加入通訊設備,也就是說,其作法是從企業現有的單點設備做延伸,至於延伸到哪個程度,就看企業本身需求,企業可將各類自動化設備視為單一功能模組,模組之間可輕易連結,企業想要哪些功能,只要把這些功能往上加就可以。

這種方式有幾個好處,首先是保障導入企業的過去投資,以往購買的自動化設備,不但可以融入新設備,還可因此提升附加價值;第二是客戶可依本身狀況,彈性選擇目前所需的功能,不會因資金有限或業務尚未到達目標,就必須投注大筆資金建構目前仍用不到的功能;第三則是整合現有系統,過去原有的過去的自動化設備在整合方面較為欠缺,功能雖強,但彼此無法互連,這時可導入通訊模組,串連所有設備,將之緊密整合為更強大的系統。

自動化系統的整合服務,過去都由系統整合商負責,系統整合商顧名思義是溝買各廠商設備再將之整合,作法雖然彈性,不過系統間的設備要共容、互連,其程式撰寫不易,因此整合需要一段時間,模組化架構的作法解決了此一問題,在彈性與相容性兩端目前都可達企業需求。

模組化架構目前在業界已有多起成功案例,如某家代工國外重型機車引擎的台灣廠商,原本的生產流水線已有自動化設備,但各點都單獨運作,上層管理者無法掌握各點的運作資訊,北爾電子就在各點設備中建入通訊模組,將各節點的運作數據統一上傳至後端主控電腦,讓主控電腦可以分配各點工作,並擷取其作業資訊,讓系統達到「集中控制、分散操作」的目標。

SCADA與MES的競合關係

在軟體方面,自動化系統的軟體主要是SCADA(資料蒐集與監控系統),SCADA在工廠自動化系統中,位處PLC與MES之間,由於自動化系統的整合需求越來越高,因此SCADA也出現往上與MES整合的趨勢,多數廠商都認為SCADA的「MES」化,將會是未來不可避免的趨勢。

企業在生產組織與管理的e化系統主要有3種方式,包括MRPII?ERP、SCADA?HMI以及MES。MRPII?ERP是以物料需求計畫或資源計畫方式來作生產管理,SCADA?HMI為監控生產管理,MES則是連結自動化設備,並且整合各採擷點的資訊,來進行數據分析管理,其中SCADA因為專業程度較高,加上MES也有資料擷取功能,多數企業過去未將此列入e化規劃中,而是考慮ERP與MES兩種架構。

不過比較SCADA與MES兩者系統,SCADA在資料擷取與監控的強大效能,終究非MES所能全面取代,而就功能取向來看,MES最主要的作用仍在於管理,在自動化平台的資料流中,SCADA是屬於資料提供者,而MES是接受者,SCADA將從PLC所擷取到的資料,往上送給MES,MES再與其他資訊一起匯整,分析出資料意義,提供給管理者。

不管是SCADA或MES,對企業來說都只是自動化架構的一部分,因此無從比較誰比誰重要,都是透過自動化化系統優化作業流程、合理配置與即時調度資源,達到降低製造成本、提升設備稼動率。

但這並不是說建置了SCADA或MES,所有問題就會解決,系統架構完成後,企業就必須從SCADA系統運作所產生的數據,來填補過去資訊不足所產生的疏漏提升效率。導入企業對SCADA常會有一種錯誤的觀念,以為系統一架構起來,就能解決所有問題,其實SCADA多數只是產出相關數據,企業要做的是如何利用這些數據改進以往疏失,進而建構未來願景。

此外,SCADA不會只是企業內唯一運作的軟體,即使SCADA是最初導入的架構,未來企業也會陸續有其他系統,此時系統間的相互連接問題就會浮上檯面,現在全球的SCADA介面雖都為Windows based,但為各廠商廣泛接受的標準介面尚未產生,尤其是SCADA不但必須面對MES連結,另一端還要與PLC連結,而PLC的網路介面又比其他e化軟體更為封閉而紛雜,在面對不同的軟硬體供應商時,介面的選擇便相當重要。

企業比較保險的做法是選擇提供開放軟體介面的模組化SCADA供應商,在SCADA將MES軟體介面與PLC標準軟硬體介面採購項目包含進去,對介面的業務實現流程與技術實現過程做出詳細的模擬與設計論證,讓SCADA能夠溝通製造企業的底層控制系統與計畫管理系統。

以資源最佳化為目的

如果還是顧慮未來異系統之間的介面標準不一問題,企業還有另一個選擇,亦即同時導入SCADA與MES,但為規避風險,可以分段實施,第一階段先從MES部分關聯度緊密的核心模組,同時配合MES的需求,實施SCADA的部分功能模組,接下來在逐步架構、連結兩者功能模組。

SCADA與MES內容不同、所能解決的問題也不同,SCADA主要是以設備為主,透過資料擷取與監控,來產生各種設備資料,提供給MES,MES是重視現正發生的現場生產情況,能夠即時解決現在的生產資源瓶頸問題,就目標的區隔來看,SCADA著重的是設備,MES則是製程。

MES與SCADA的架構內容與所能解決的問題都不同,沒有必然的導入順序,企業在選擇時必須從當前所面臨的問題思考。例如中小型代工製造業者,不但必須滿足客戶的稽核需要、在有限的訂單金額下,為了提高利潤,還必須從內部降低製造成本,並提高生產效率與品質,因此企業可以選擇先選擇SCADA,利用SCADA系統所產生的數據,提升設備利用率,精細管理生產現場的人、機、料,優化生產流程。

如果企業的規模龐大,在銷售、財務等生產以外的資源配置吃重,營業版圖不僅限於一地擴及數個國家,這時企業的建置重點就在於協調不同層面的企業資源,藉此提高運作效率,此時就可藉由MES甚或ERP,來讓企業的資源可以進行協調調度,如此便可利用自動化系統,達到資源最佳化的目的。