自動化風潮興起 工安設計已成系統設計重點

隨著大陸人工成本上揚與勞工意識的抬頭，自動化技術已然成為未來台灣製造業者的重要選項，而自動化技術近年來快速精進，也將工安概念一併設計入內，透過自動化系統的設計，勞工安全將更有保障。

近年來大陸「勞工合同法」施行、沿海地區缺工等問題叢生，讓不少屬勞力密集產業的台商十分苦惱，開始思索往東南亞遷移的可行性，加上後來富士康員工「連12跳」事件所引爆的大陸80後員工素質，及其後續全面推升工資上漲，與日商本田汽車調漲大陸員工薪水24%之蝴蝶效應，則讓向有「世界工廠」稱號的大陸市場，其經營環境惡化速度加快，大陸台商就曾表示，現在已不只是大陸政府想提高基本工資水準，勞方本身在企業內部，也要求成立工會，再爭取權益。

上述原因讓大陸製造業者的投資、勞力成本壓力，平均至少上漲了約20%，連經營多年的大陸台商也只能建議可盡量承接高附加價值的訂單，採自動化生產，或前往大陸中西部、海外遷移發展。

據已在印度設廠的台資企業萬邦鞋業總經理楊紀政就曾指出，過去20、30年來，大陸廉價勞動力固然造成不少台商「無可避免的短視」；現今缺工和工資上漲問題接踵而至，造成部分台商考慮再將廠房南遷，但與大陸勞動力相比，東南亞各國除了勞動效率未必優於大陸，隨著戰線拉長後，成本可能不減反增，除非離市場近，否則只是跟著低廉勞動力跑而已。

除遷廠外，也有多數製造業者積極討論自動化的必要，希望盡可能透過大量自動化生產，降低勞動成本支出，認同「自動化是跑不掉的趨勢」，同時身兼金仁寶、威寶電信董事長的電電公會名譽理事長許勝雄就表示，企業無法逐水草而居，未來自動化生產將成為符合產業發展的趨勢，工商協進會理事長黃茂雄進一步強調，透過自動化與機械化，也能讓員工不會那麼辛苦，減輕工作環境壓迫感。

傳產、高科技業同聲需求  機械業全力呼應

就台灣產業的自動化導入現況來看，食品、製藥、電子產業是最早導入自動化技術的產業，以頂新集團為例，頂新集團康師傅因為純是內銷產業，早在十幾年前就開始落實自動化生產，於搬運成品的過程都已利用機器人協助；多數員工係以具較高技術、能操作高精密機械者為主，所以薪資至少在中上等級，也不會擔心富士康事件後續對台商影響效應。

電子業方面如台積電、鴻海即為了降低成本及節能減碳需求，考量其因為主要由產業機器人負責操作，鴻海董事長郭台銘就曾提出「無人工廠」、「關燈生產」等概念，意即在不需要燈光的暗房即可作業，陸續投入建置無人化工廠，將高階精密加工製程移回台灣。

以生產汽車零組件為主的東陽集團，則因為2009年5月間台南廠一場大火重建，反而「愈燒愈旺」。透過加速更新自動化設備，大量啟用機器手臂，不僅讓該公司產能利用率更高；進而考慮其在大陸廠或有產能不足和品質控管風險，預計到年底將把兩岸工廠自動化裝置率從約70%全面提高到90%，強化企業競爭力。

強調安全化機制  降低初期導入與規劃風險

至於大陸內資廠或台商，初期可能擔心當地會操作自動化設備之高階人力青黃不接，或影響生產效能、良率；一旦引發工安事故，將相對增加外資企業的經營風險，若能事先導入「工廠自動化安全機制(FA Safety)」，及符合各國公認安規標準的自動化製造設備，亦有助於緩和目前緊張的勞資關係。

以全球工業自動化大廠西門子公司(Siemens)為例，由於西門子出身對安規要求素來十分嚴苛之歐洲國家，得以掌握最新趨勢；同時發揮其囊括FA管理、操作、控制、現場不同層級之軟硬體資源，提供完整解決方案。

現今與FA設備相關之安規標準大致可分為ISO、EN兩大類，其中包括EN 954、EN 62061、ISO 61508、ISO 13849等認證項目，並逐漸調合衍生出EN954-1、EN ISO 13849-1等新規格標準，這些標準已在2012年全面適用，要求安全信號從輸入端感測器到輸出端的致動器，均須全面符合安規需求，避免因感測器異常，影響正常運作；於危機發生時，與其他元件聯鎖，或立刻中止系統運轉。

西門子FA Safety安全整合系列產品除了支援包括模組化或PC-Based、軟體PLC控制器等解決方案，並新推出可支援同時操控多軸機種，利用高度相容之S7編輯環境，減少工程規劃與培訓成本。

PROFlsafe係IEC61508第一項通訊標準，可視客戶需求，將安全(Safety)與標準(Standard)兩種信號自動化系統整合，或獨立設計，而不必如日系Safety設備皆必透過硬式配線。允許只要利用同一條PROFINET、現場匯流排PROFIBUS，或IWLAN無線連接方式，就能同時傳送系統標準與安全兩種相關資訊，在適當時間或工作站以HMI進行分散式控制，除了符合歐美安規標準之前提下，相對節省配線，提升系統擴充性，也兼顧了日後升級的可能。

除了西門子外，包括法商施耐德電機(Schneider)、美商洛克威爾(Rockwell)、日商三菱(Mitsubishi)等國際大廠，其自動化產品都有相關的工安設計，尤其這些大廠積極布局「智慧工廠」、「工業4.0」等概念，將讓工安防護進一步升級。

過去的的工安防護概念，主要訴求是「零災害」，然而「零災害」思維是典型的結果論，如果不能從流程源頭控管危險，「零災害」訴求不免會使得管理人員疲於奔命的被動解決每一災害事件，因此與其訴求「零災害」，真正解決工安的做法應是打造「零風險」的生產流程。

當然世上不可能有「零風險」的生產流程，所謂的「零風險」意義應是有效的控管風險，而工安事件的風險不是人為就是設備異常所致，這兩者都可透過智慧工廠的概念獲得解決，人為因素所導致的工安事件，往往肇因於工作人員不熟悉或輕忽，未按照流程工作，進而產生危險，在智慧工廠體系中，可設置強制性流程規範，流程中的上一動作若未完成，鏈結的下一動作則無法開啟，透過這種層層節制的作法，讓所有的人員工作均按程序走。

設備部份，以往生產設備的異常難以控制，因為以往的生產設備多為獨立運作，其內部狀態的得知只有兩種方式，一是在定時維修時，由維修人員拆解檢查發現，二是設備故障導致整條生產線停機。智慧工廠概念中，有一相當重要的作法是設備的自我診斷，透過此一作法將可完全掌握所有生產設備的變數，進而降低設備所引起的人員傷亡。

生產設備的自我診斷，是在各設備中設置感測網路，這種作法除了主動提醒廠務人員設備的維修時間外，也同時偵測各設備的運作狀況，例如馬達的功耗、轉速、溫度、聲音，當馬達出現如異音、高溫時，系統會主動發出提醒，通知管理人員前往檢查維修，透過這些智慧化設計，讓災害發生初期乃至於未發生時，以最小的人力、資源解決，也讓工安獲得最妥善、周全的保障。