企業智動化 東捷資訊建議先定義IoT實踐藍圖

東捷資訊服務副總經理林本源。

環顧製造業工業4.0之路，含括5個進程，首先因長期片段式滿足部門級應用需求，故形成一個個「資訊孤島」，為解決此現象，接著循序推動「產供銷整合」、「製造業全價值鏈」，至此完成工業化及資源化融合，下一步則邁入「物聯網階段」，最終藉由創新業務的驅動、實現萬物互聯的智慧製造及預防維修保養，到達「工業4.0階段」。

東捷資訊服務副總經理林本源表示，針對工業4.0，各國紛紛制定對應的標準框架，包括德國RAMI4.0、工業網際網路聯盟(IIC)的IIRA、大陸的智慧製造系統架構，可據此歸納出基於工業4.0的製造業業務價值鏈，共計分為8層，從第1到第6層屬於「資源層/虛擬層」，從上到下依序是用戶層、客戶關係層、產品開發層、生產管理層、製造管理層與生產操作層，至於第7控制層、第8現場層，則屬於底端「實體層」。

深究工業4.0精髓，即是彙集上述8層資訊，經由大數據分析萃取知識，落實到流程整合與門戶整合，促使製造走向智慧化。

東捷所屬的東元集團，以往面臨生產及報工資訊不即時、缺乏派工資訊及工作指示、生產排程與交期延誤、品質管理未完全系統化、生產設備調度與維修及生產資訊整合不足等難題，尤以交期延誤最為棘手，因而決定導入MES，期盼藉此提高訂單準交率，無奈MES功能側重資料採集、製造流程初步管理，發揮的成效有限，故決定擴大實施智動化方案，將馬達產線予以拆解，設立高效電工線/沖壓中心，優先導入智動化，成功滿足客製馬達彈性生產需求。

東元善用IoM雲端分析  提升經營績效

林本源進一步說明，東元集團推展的智動化方案，內含兩大重要元素，其一是One TECO Platform，由上而下貫穿計劃與統籌面、作業與控制面、自動化連接、設備/機台/感測器，藉由SAP ME/MII落實即時製造營運管理，另透過工程資料收集(DCS)彙集生產參數、設備狀態、異常警報、保養維修、工班人員、製品資訊與電檢資料，最終使全球業務人員可從此一平台或App，查詢該銷售地區重要客戶訂單的生產進度，無需再以電話詢問。

另一關鍵項目為TECO IoM Platform，其以IoM雲端平台為核心，搭配前端Smart Motor感測器，彙集重電馬達、家電產品、電控產品相關資訊，接著透過經營分析，一方面由專家團隊據此推動品質監控、維修預測、物料溯源，二方面則協助客服中心滿足客戶服務、新品推銷需求。

歷經參與東元集團智動化，林本源有所心得，建議有志導入工業4.0的企業，務必先診斷企業資訊化及自動化程度，接著按實際需要擬定IoT實踐步驟，其次評估企業內部IT資源，據此選擇合適的資料傳輸與採集解決方案，最後思考在產業轉型升級的洪流中，企業的定位究竟何在。