審視自身面對問題 尋求解決方向

金屬工業研究發展中心副處長林崇田。

自從工業革命以來，工業發展的程度便成為衡量一個地區經濟發展的指標之一。但隨著人口數量與結構的改變，資源日漸稀少，供需失衡以及經濟模式的改變，面對不同的問題，工業的發展就有不同階段的改變。

如果將1769年第一次工業革命稱之為工業1.0的話，那麼從導入電力及生產流程改變，到引進IT自動化生產，乃至於2011年德國提出的預測製造、生產聯網與智慧製造，整體工業已經歷經4次革命，而這也是工業4.0，或是現在所稱的智能工廠的發展歷程。

「其實仔細分析台灣的工業現狀，可以發現台灣目前大多數製造業都還停留在2.0的階段。」金屬工業研究發展中心能源與精敏系統設備處副處長林崇田表示，「如果要推動智能工廠或生產力4.0概念，就需要好好的先面對基礎建設不足及實際需求面深入剖析，才能夠穩健的踏入下一個階段。」

目前國際上有德國、美國、日本、南韓及大陸等地相繼推出新產業政策，不過每個地區的重點都不盡相同。像是德國的工業4.0便是以虛實整合系統(CPS)為主，美國的AMP則強調於資通訊加值服務上。林崇田表示這主要是跟該國家過去工業發展歷程有關，因此在方向上就會有所差異，但本質上都是希望藉由智慧化、自動化及資訊化等改變，發展出新一代的生產架構。

台灣也有推出生產力4.0方案，此方案大致上也是結合CPS與資通訊加值服務兩者的優勢，以台灣本身即具有的資通訊生產開發與應用實力，創造出順應潮流的產業政策。

「智慧型設備、智慧機器人、物聯網與大數據等項目，是推動工業4.0的關鍵技術項目，」林崇田認為，「資料的收集與整合是相當重要的一環，有足夠的數據才能分析並預測生產狀況，並協助工廠提高運轉效率及品質。」

除了說明生產力4.0在台灣應該如何評估及導入外，林崇田也舉出過去所協助輔導的企業案例，供與會人員參考。在該案例中，導入的第一步就是要先描繪所期待的未來，接著就是技術盤點，這部分不但是針對現有廠房設備分析評估，還需要比較國際競爭力，同時還需要評估整體的資通訊能力是否已經充足。接著就需要制訂發展策略，如此一步步走來才能以最有效益的方式建構優質的智慧工廠。

林崇田認為，有許多企業之所以沒有導入成功，除了企業主的企圖心不足之外，對於企業本身的市場定位及為何要導入智慧製造，也未能精準的掌握與定義，甚至有些企業負責人以為買幾台好設備再加上一些機械手臂就能建構智慧工廠，實際上並不是如此容易。

「由於這是一項新的產業升級政策，因此政府方面應該要扮演領頭羊的角色，」林崇田表示，「從政府開始推動，加上企業本身的體認，特別是應從「技術與資源的整合」的強化著手，才能達到事半功倍的成效。」