西門子數位化企業平台 一站提供智慧製造核心技術

台灣西門子軟體工業技術部經理陳松盈。

來自台灣西門子軟體工業的技術部經理陳松盈，秉承母公司為工業4.0發源地的利基，闡述如何實現數位化智慧製造、邁向工業4.0。他指出，肇因全球化、人口變化、城市化、氣候變化，致使製造業面臨眾多挑戰，促使德國藉由虛實整合系統(CPS)、物聯網與互聯網服務，擘劃工業4.0藍圖，希冀透過工廠物聯網與自動化、機電汽一體化、數位化設計與製造、系統整合智慧化等實施方向，引領製造力升級。

綜觀工業4.0內涵，為藉助CPS，實現自動化、智慧化、無人工廠、關燈工廠等願景，在此過程中，舉凡物聯網、互聯網、雲端、大數據乃至3D列印，皆是必要手段。

陳松盈援引IDC所提出的全球製造趨勢預測報告指出，時至2017年，高達四成大型製造商將把虛擬模擬技術用於生產製造流程，同時有五成製造商將利用先進分析實現創新。

上述趨勢之所以成形，主因來自市場需求正從大規模製造轉變為個性化製造，導致從下單、生產排程、物流、生產製造、成品庫存、出貨(產品配送)等看似理所當然的循環流程，只因大量個性化選配加入，便大幅提高製造要求與品質控制的複雜性，動輒面臨上億個選配組合的汽車業，即是最明顯例子。

換言之，市場需求不僅「倒逼」企業提供更多差異化產品，也「倒逼」企業必須採取措施應對挑戰，使前述理所當然的循環流程，底層需要有自動化、智慧化支撐，接著藉由工業現場資訊與MES、ERP串接而實現智慧化，再將前端設計推向數位化。

五大系統互通  實現數位化智慧製造

至於如何打造數位化智慧製造的理想境界？陳松盈認為可分3個層次：首先可藉由「人工＋自動化」，帶來效率與速度，實現大批量生產，達到70%智慧製造目標；其次藉由「人工＋自動化＋MES」，營造小批量靈活性，滿足90%智慧製造目標；最終則透過「人工＋自動化＋MES＋PLM」，同時滿足大規模定製與動態混線生產，實現99.999%智慧製造目標。

總結來說，經由工廠自動化、PLM、ERP、MOM(製造操作系統)、WMS(倉儲管理系統)等五大系統互連互通，即可望打造數位化智慧製造環境。而在2016年元月，西門子宣佈完成與CD-adapco購併協定，大舉納進計算流體力學(CFD)、計算固體力學(CSM)、熱傳遞、顆粒動力學、進料流、電化學、聲學以及流變學等工程學科方案，補齊最後一塊拼圖，躍為全球唯一整合所有數位化工廠能力於一體的公司，從下而上藉由現場層、控制層、操作層、管理層與企業層等架構，勾勒數位化智慧製造方案，支援工業4.0軟硬體需求。

而西門子的數位化企業軟體，涵蓋產品設計、生產規劃、生產工藝、生產執行與服務等整體生命週期，利用單一平台將虛擬與實體世界結合起來。