東捷資訊服務挾智慧工廠整合歷練 助力落實工業4.0
- 台北訊
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江蘇無錫一間從事馬達前工程(含固定子、轉子鐵心沖壓)的公司，一方面密集投入感測器、RFID、光學識別、機械人、光纖網路等自動化／資訊化基礎設施，二方面藉由生產設備直連ERP與工廠製造執行系統(MES)系統，實現自動派工／報工、生產配方即時管理、模治具及設備參數管理、全面品質與製程回溯、IoT及大數據庫等等智慧自動化功效；同時也是一座國際認證(LEED)的綠色工廠，這家公司是東元精密機械，而背後的資訊系統整合推手，即為同集團的東捷資訊服務。
東捷資訊服務董事長高尚偉表示，東元電機2017年初部署之高效率電工生產線，如今從矽鋼片原料進入產線，乃至後續沖片、壓片、成形、繞線等工序，輔以其間AGV搬運、機械手臂上下料，皆由MES全程智慧化控制，大幅取代人工作業，有效避免人為失誤，驅使生產品質與效率顯著精進，堪稱智慧工廠與工業4.0的經典案例。
在台灣，急欲導入智慧工廠與工業4.0的企業同樣比比皆是。高尚偉指出，綜觀台灣製造業，處於工業2.0半自動化階段者不在少數，距離工業4.0智慧化運作尚有莫大差距，面對工業4.0海嘯般撲面來襲，自然備受衝擊。
深究製造業之所以迫切佈建機器人、大數據分析、人工智慧、自動化產線、預測性維護等先進技術，期望躋身智慧工廠之林，無非基於三大挑戰使然。
首先在於全球人工物料成本不斷攀升、保護主義盛行；其次在於產品生命週期短、需求少量多樣化；最後則是必須做到交期準時零延誤、資訊整合即時性，否則難以取信於客戶，此項挑戰之壓力格外巨大，亦凸顯資訊整合務須到位，力求從工廠車間(Shop floor)的生產品質與進度掌控，與ERP訂單交期管理乃至於供應鏈的連成一氣。
高尚偉提醒，不少企業誤以為只要導入自動化設備，即可迅速實現關燈生產、邁向工業4.0，殊不知自動／半自動工廠不直接等於工業4.0智慧工廠，其間還有許多基本功亟待實踐。
即時彙集工廠資訊 形成生產決策智慧
東捷資訊服務創新發展事業部資深協理劉新正認為，無論如何，讓產線或產品設計加入更多智慧感測器，絕對堪稱企業的首要之務；只因透過各類感測器運用，不僅能讓產線與生產機具更加聰明，也有助於工廠的控制人員與產線人員，可依據Sensor回傳資料進行生產分析，大幅降低設備與人員可能發生的錯誤，甚至在產品銷售到客戶端後，亦能透過雲端平台瞭解產品運用狀況，以便適時提供維修預警與改善建議，邁向產品即服務的高值化經營模式。
接下來關鍵一步，便是做到數據可視化，先透過聯網環境的建立，確使工廠生產製造資訊與設備控制資訊，有效連接到後端的資訊系統，再經由必要的數據分析程序，透過各種直覺化圖形介面，顯示工廠有哪些機台在運作、哪些機台在維修、哪一批工單正在進行、各項排程的執行現狀、餘(廢)料產生情形等，藉由共同圖像(common picture)的建立，使管理與決策者隨時隨地掌握工廠的各項效能指標(situation awareness)，即時下達精準決策。
其餘的必要基本功，還包括了善用數據分析技術，針對機台設備效率不彰、產線或設備停工等異象找出真因，檢討改變生產製造流程、機具更新或人員訓練等現行模式；此外亦需實現ERP與MES的整合，以即時掌握完工情形、生產的物品、用了什麼物料、浪費多少物料等關鍵事項，掌握正確的用料與數量，繼而落實各項在製標準半成品的同期化，避免工廠過度生產或產能不足。
高尚偉說，因應少量多樣生產需求，東元深知今後馬達客製化程度必定節節攀高，於是決定從排程式製造轉向平行式製程，拆解傳統馬達產線，把共通性較高的標準品歸併於相同廠房生產，以提高組裝效率、縮短生產交期；其間有賴ERP與MES深度整合，達到各項標準半成品生產的同期化，有效消弭因單一品項生產不足延誤交期、因過度生產而徒增庫存壓力等種種憾事。
在東元推動智慧工廠的過程，東捷有幸參與其中，蓄積豐富的資訊整合經驗，如今也屢屢協助集團以外的企業建置智慧工廠，從整線Layout配置、設備端資訊收集、MES/ERP整合，乃至後端大數據、人工智慧(機器學習)分析，甚至一併協助優化能源管理、空氣品質監控，希冀幫助更多企業早日實現工業4.0願景。(本文由DIGITIMES鄭斐文)
