拓志力推智慧自動化 助製造業克服挑戰

拓志光機電業務經理 彭晨理

前身為大同集團自動化中心的拓志光機電(toes)，其業務經理彭晨理就該公司浸濡自動化設備開發製造領域長達30年之歷練，剖析前瞻智慧製造的挑戰。

他指出，不同國家政府因應前瞻智慧製造，已陸續提出諸多發展計畫，其中除了最為人熟知的德國工業4.0外，尚有美國的先進製造夥伴計畫(AMP)、大陸的智能製造2025，而在2015年7月，台灣也透過行政院科技策略會報的拍板定案，正式推動生產力4.0計畫。

對此彭晨理形容，各國看待智慧製造的角度，就好比瞎子摸象，會因為所處領域之不同，從而產生不同的詮釋結果；有的偏好雲端運算，有的側重物聯網(IoT)，有的訴諸智慧自動化，有的強調虛實整合系統(Cyber-Physical System；CPS)，有的標榜大數據分析，有的則對3D列印格外重視。

而拓志所聚焦發展的面向，即是前述眾多項目的一環——「智慧自動化」，旨在實現一勞永逸、人機偕同與智慧管理等願景。

從工廠自動化做起  逐步邁向智慧化

「萬丈高樓平地起，羅馬不是一天造成的。」彭晨理強調，實現智慧製造並無速成捷徑，必須從工廠自動化開始做起，先將底層的自動控制、資料收集的根基扎穩，再一步步拾級而上，循序建構並強化中間層的製造管理暨報表分析機制，以及最上層的商業智慧、決策管理架構。

綜觀拓志的技術優勢，首先是客製化設備開發、自動化系統服務與能源系統整合經驗，嫻熟於自動化系統整合、工廠自動化規劃、機器人應用與整合、電腦輔助模擬開發…等等事項；其次是完整的面板自動化？切裂機經驗；再者是深具大同集團自動化設備開發歷練，曾參與電鍋自動生產線、TV組裝線、LED球泡燈自動組裝線…等眾多相關專案；另外則是與大同大學建立密切的產學合作關係。

所謂智慧自動化，其中含括兩大意涵，一是「自動化」，重點在於取代勞力，藉以強化效率、速度、品質與成本效益，實現Time to Market目標；另一是「智慧化」，重點則在於系統整合，意即藉助資通訊軟硬體營造模組化、彈性化利基，順勢實現Production on Demand目標。

拓志曾看過眾多涉及智慧自動化實際案例，結局不論是成功或失敗，都可提供其他製造業引為借鏡。某從事LED燈組裝業務的公司，原執行全自動組裝線規劃案宣告失敗，拓志經診斷發現失敗原因有二，一是仍在開發階段即導入自動化，需求尚不明確，另一是作業尚未定義，SOP沒有準則，導致順序不明；另一家從事KIOSK產品開發的公司，推動自動化亦以失敗收場，拓志協助分析後歸納三項因素，分別是金流、資訊流、物流等配套措施未能串接，實際使用方式不明確，以及專案執行人數過少；某家運動護具製造商，規劃建構自動組裝線，拓志協助分析後歸納三項因素，包括供料(來料)品質不穩定、造成稼動率下降，及規格無法突破(變更)、迫使設備過度遷就所致。

扎穩四項基礎  確保專案成功實施

彭晨理表示，拓志綜合上述案例後，推導出一個具體結論，意欲確保智慧自動化專案圓滿成功，必須奠基於四項基礎之上，依序是合理化、流程化、標準化及系統化；而拓志也依據這般原則，協助催生了許多智慧自動化案例。

一家發熱絲繞線機製造商，經過推動智慧自動化，月產量從原本93,600個驟增為171,850個，前後差距1.84倍，而在解決產能問題後，連帶也使業務接洽訂單更加容易，若以每台熱絲繞線機平均售價新台幣500元計算，間接提高每月營業額達3,912萬元，堪稱效益卓著；更重要的，其原本操作人員有10位，如今大幅簡化至1人，促使人力成本有降低，再也不擔心後續每年薪資調漲壓力。

拓志也為LED球泡燈製造商建置一套自動組裝線，涵蓋Drive置入組裝、注膠後烘烤、燈板組裝與測試三區域，以省卻原本各站3~4名人力，生產效率則從原本每15秒產出一顆，縮短成為7秒。

彭晨理指出，環顧多數工廠，現今都存在六項難以滿足的需求，包括作業人員招募不易問題待解決、品質效率待有效提升、人電費飆漲導致人力成本逐年提高、危險？惡劣作業環境導致人員流動性高、管理不易導致公司營運受牽連，及產能不足導致銷貨額衰退，足見實施智慧自動化已刻不容緩。

為此拓志可協助企業，依據實際作業需求，進行效益評估，接著提案說明，經企業確認後執行規劃設計？製造，再循序試機驗證、教育訓練、投入生產，最終與客戶共創雙贏。